El combustible representa una parte notable en la estructura de costes operativos de la empresa agraria, especialmente en períodos de trabajos de campo intensivos. Por ello, el control de costes de combustible debe abarcar cada repostaje, la máquina concreta, las horas de motor, la operación realizada y la superficie. Incluso una pequeña desviación sistemática respecto a la norma establecida, al trabajar sobre miles de hectáreas durante la temporada, se convierte en una suma significativa.
Parte de estos costes está directamente relacionada con la tecnología de cultivo: laboreo del suelo, siembra, aplicación de fertilizantes, pulverización, recolección y transporte de la cosecha. Al mismo tiempo, la explotación puede perder diariamente combustible diésel debido al ralentí prolongado, los desplazamientos innecesarios, el acoplamiento de implementos incorrecto, las averías técnicas, el patinaje, los errores durante el repostaje o las extracciones no autorizadas. Detectar estas pérdidas es posible mediante la comparación sistemática de los indicadores planificados con los reales.
¿De qué se componen los costes de combustible en la empresa agrícola?
La estructura de consumo depende de la especialización de la explotación, el banco de tierras, la ubicación de los campos, la tecnología de cultivo y el parque de maquinaria. Volúmenes significativos de combustible diésel son utilizados por los tractores durante el laboreo del suelo, los complejos de siembra, los pulverizadores y las cosechadoras. Adicionalmente, el recurso se gasta en el transporte de grano, el traslado de materiales entre almacenes y campos, el funcionamiento de cargadoras, secaderos de grano, generadores y otros equipos.
Resulta conveniente evaluar los costes de combustible en la empresa agrícola por separado para cada operación tecnológica. Por ejemplo, el indicador del tractor durante el gradeo puede calcularse en l/ha y l/hora de motor; para el transporte de carga se utiliza l/100 km, y para el generador o equipo estacionario se lleva la contabilidad en l/hora. Esta desagregación permite ver dónde exactamente se produce la desviación.
Convencionalmente, todos los costes pueden dividirse en tecnológicamente justificados e improductivos. Al primer grupo pertenece el combustible realmente necesario para realizar la operación prevista en condiciones concretas. Al segundo grupo van los litros sobrantes que surgen por paradas, pases adicionales, ajustes incorrectos del implemento, averías e infracciones del control interno.
Comparar las máquinas únicamente por la cantidad de litros utilizados no es suficiente. Un tractor que ha consumido 300 l por turno y ha laborado 30 ha tiene un indicador de eficiencia completamente distinto al de una máquina con el mismo consumo que ha realizado el trabajo en 20 ha. Precisamente por eso, el combustible debe vincularse con el rendimiento real.
Principales causas de pérdidas improductivas de combustible
El control de costes de combustible comienza con la determinación de los lugares donde con mayor frecuencia surgen desviaciones. Parte de los problemas son visibles ya después de unos pocos turnos; otros pueden acumularse durante toda la temporada.
Causas más frecuentes:
- superación de las normas establecidas de consumo de combustible para la operación concreta;
- funcionamiento prolongado del motor en ralentí durante la espera o la parada;
- rutas no óptimas entre campos, almacenes, base y lugares de repostaje;
- averías del motor, los inyectores, el sistema de combustible o el sistema de refrigeración;
- presión incorrecta en los neumáticos, lastrado excesivo y carga innecesaria;
- ausencia de control preciso sobre los repostajes y los remanentes en los depósitos;
- uso no autorizado de la maquinaria o extracción de combustible diésel;
- selección incorrecta de la potencia del tractor y del implemento para el trabajo concreto.
La contabilidad ordinaria del combustible a menudo muestra la cantidad total de litros recibidos y dados de baja, pero no explica la causa de la desviación. Por ejemplo, la superación del plan en 100 l puede surgir debido a una mayor profundidad de laboreo, el patinaje del tractor, los desplazamientos adicionales o varias horas de funcionamiento del motor sin carga productiva.
Estudios de Iowa State University Extension muestran que el consumo de diésel durante las operaciones de campo se ve influido sustancialmente por la profundidad de laboreo, la carga del motor, la elección de la marcha, el lastrado y la presión en los neumáticos. Para operaciones con carga parcial, el uso de una marcha superior con reducción de las revoluciones del motor en condiciones apropiadas puede proporcionar alrededor del 10 % de ahorro de combustible, aunque el resultado concreto depende del tractor y del tipo de trabajo.
¿Cómo organizar la contabilidad y el control del combustible?
Un sistema eficaz comienza con la vinculación de cada litro a la máquina y al trabajo realizado. Para ello, la explotación necesita registrar la recepción de combustible en el almacén, la entrega a la unidad concreta de maquinaria agrícola, el momento del repostaje, el remanente en el depósito, las horas de motor o el kilometraje, la superficie y el tipo de operación tecnológica.
Para el tractor durante los trabajos de campo, el conjunto básico de datos puede tener este aspecto: repostados 250 l, trabajadas 10 horas de motor, laboradas 35 ha. Sobre la base de estos indicadores se pueden obtener los valores reales de 25 l/hora de motor y aproximadamente 7,1 l/ha. A continuación, el resultado se compara con la norma para la máquina, el implemento y las condiciones de trabajo correspondientes.
El control moderno del combustible puede complementarse con monitoreo GPS, sensores de nivel en el depósito, bus CAN y sistemas telemáticos. El GPS muestra la ruta, la velocidad y la ubicación de la máquina. Los sensores ayudan a rastrear cambios bruscos del nivel de combustible. Los datos CAN pueden contener información sobre las revoluciones del motor, la carga, las horas de motor, la velocidad y otros parámetros en función del modelo de maquinaria.
Resulta conveniente distribuir el control por períodos. Diariamente se pueden verificar los repostajes, el kilometraje, las horas de motor, la superficie laborada, el ralentí y los cambios bruscos del nivel en el depósito. Semanalmente conviene comparar el consumo real entre máquinas y operaciones del mismo tipo. Tras finalizar la temporada, los datos se utilizan para corregir las normas y el presupuesto de la siguiente campaña.
Resulta conveniente establecer las normas de consumo de combustible teniendo en cuenta el trabajo real de la explotación. El indicador se ve influido por el tipo y la potencia de la máquina, el implemento, la profundidad de laboreo, la velocidad, el estado del suelo, el relieve y la carga. Las normas sectoriales pueden ser un punto de partida, y las estadísticas acumuladas de la empresa concreta permiten planificar con mayor precisión las siguientes temporadas.
¿Cómo influye el estado técnico de la maquinaria agrícola en el consumo de combustible?
El consumo elevado a veces se convierte en una de las primeras señales de un problema técnico. Un filtro de aire o de combustible sucio, inyectores defectuosos, problemas con el sistema de refrigeración, la transmisión o los órganos de trabajo del implemento aumentan la carga sobre el motor.
El cambio oportuno de los filtros de aire y de combustible conforme al reglamento del fabricante puede proporcionar alrededor del 3-4 % de ahorro de combustible. La presión correcta en los neumáticos y el lastrado también influyen en la eficiencia de tracción, el patinaje y los costes de diésel. University of Minnesota Extension señala específicamente el ajuste correcto de la presión en los neumáticos como una de las formas de aumentar la eficiencia del tractor.
Para la explotación, el algoritmo práctico es bastante sencillo. Si el consumo real de una máquina determinada supera sistemáticamente el rango establecido, es necesario verificar las condiciones de su trabajo, los ajustes del implemento, la carga y el estado técnico. Especialmente reveladora es la comparación de dos tractores del mismo tipo que realizan la misma operación en campos con condiciones similares.
El mantenimiento técnico también debe tenerse en cuenta durante la planificación financiera de temporada. Los filtros, lubricantes, neumáticos, inyectores, rodamientos, reparación de órganos de trabajo y piezas de repuesto requieren un presupuesto aparte. Los costes planificados de servicio ayudan a reducir el riesgo de reparaciones de emergencia y del funcionamiento prolongado de la maquinaria con consumo elevado de diésel.
¿Cómo reducir los costes de combustible durante los trabajos de campo?
La respuesta a la pregunta de cómo reducir los costes de combustible comienza con el análisis de la ruta de la máquina y del régimen de su trabajo. El track GPS permite ver los desplazamientos innecesarios, los pases repetidos, las paradas prolongadas con el motor encendido y la logística no óptima. Los sistemas de guiado paralelo ayudan adicionalmente a reducir el solapamiento entre pases.
Iowa State University Extension señala que los sistemas de navegación reducen el solapamiento en el campo y, junto con él, la cantidad de pases, los costes de combustible y el tiempo de trabajo. Para las operaciones de tracción también tienen importancia el equipamiento correcto del implemento, la velocidad de trabajo, la profundidad de laboreo, el lastrado y el patinaje admisible.
Una reserva aparte la proporciona el control del ralentí. Si la telemática muestra que el tractor durante un turno de 10 horas ha trabajado una parte significativa del tiempo sin carga productiva, es necesario establecer la causa. Puede tratarse de la espera de carga, del trabajo mal sincronizado con otras máquinas, de retrasos en el repostaje o de la organización del turno.
La magnitud de incluso un pequeño ahorro de combustible se ve bien en un cálculo convencional. Supongamos que, tras optimizar las rutas, ajustar los implementos y controlar el ralentí, la explotación ha reducido el consumo tan solo en 1 l/ha. A modo de ejemplo, tomemos un precio convencional del combustible diésel de 55 UAH/l:
| Superficie | Reducción del consumo | Ahorro potencial |
| 1.000 ha | 1.000 l | 55.000 UAH |
| 3.000 ha | 3.000 l | 165.000 UAH |
| 5.000 ha | 5.000 l | 275.000 UAH |
Este es un cálculo convencional para demostrar la magnitud. El resultado real dependerá del precio del diésel, la cantidad de pases, la tecnología de cultivo, la composición del parque de maquinaria y el nivel inicial de consumo. Si una misma superficie pasa por varias operaciones de alto consumo energético durante la temporada, el potencial de reducción de los costes totales puede ser mayor.
Lista de verificación práctica del control de costes de combustible en la explotación
Los sensores individuales o los rastreadores GPS por sí solos no resuelven el problema del consumo excesivo. La explotación necesita un sistema coherente en el que los datos se analicen regularmente y se utilicen para las decisiones de gestión.
Siga este algoritmo:
- Determinar las normas de consumo para cada máquina y las principales operaciones tecnológicas.
- Registrar cada repostaje indicando la maquinaria, el conductor o maquinista, el momento y la cantidad de litros.
- Cotejar el combustible utilizado con las horas de motor, las hectáreas, el kilometraje y el trabajo realizado.
- Controlar la duración del ralentí y los desplazamientos improductivos.
- Comparar los indicadores reales con los normativos y determinar el rango admisible de desviación.
- Verificar el estado técnico de las máquinas en las que sistemáticamente se registra consumo excesivo de combustible.
- Utilizar GPS, telemática y sensores para verificar rutas, regímenes de trabajo y repostajes.
- Analizar los datos por turno, semana, operación individual y temporada.
- Elaborar el presupuesto de temporada para el combustible diésel y cotejar regularmente los costes planificados con los reales.
Para el análisis es deseable utilizar la misma metodología durante toda la temporada. Entonces la explotación obtiene su propia base de consumo real para diferentes cultivos, campos, tractores e implementos. Tras varias temporadas, estos datos se convierten en la base de una planificación más precisa de la necesidad de recursos y del cálculo del coste de las operaciones de campo.
¿Cómo combinar el control del combustible con la planificación financiera?
La reducción de las pérdidas improductivas resuelve solo una parte de la tarea. La explotación también necesita comprender cuánto combustible diésel será necesario para las operaciones futuras, cuándo adquirirlo y qué carga creará la adquisición sobre el capital circulante.
La base de este plan pueden ser la superficie real, la lista de operaciones tecnológicas y el consumo medio en l/ha de temporadas anteriores. Al cálculo se añaden los trabajos de transporte, la logística interna, el funcionamiento de los generadores y una reserva. Con mayor detalle sobre el trabajo con el presupuesto en condiciones de precios cambiantes se puede leer en el material «Cómo debe el agronegocio planificar los costes si los precios de los recursos cambian cada mes».
La adquisición anticipada de combustible también puede formar parte de la planificación financiera de temporada. En WEAGRO se presenta un escenario de adquisición de combustible con aplazamiento del pago; con mayor detalle se describe en el material «Combustible de UPG y WEAGRO a plazos para el agro».
La gestión eficaz del combustible hoy abarca la contabilidad del consumo real, la planificación de las adquisiciones y el control de la carga financiera. El ecosistema de soluciones financieras integradas para el agronegocio WEAGRO combina servicios en línea de pago a plazos agrícola, pago de facturas y aplazamiento de pagos; WEAGROMARKET funciona como marketplace para el agronegocio con posibilidad de adquirir productos a plazos; WEAGROBANK amplía el acceso de los agricultores a productos financieros. Para la explotación, esto proporciona herramientas adicionales para la planificación de recursos y las adquisiciones de temporada.
El enfoque sistemático permite ver cuánto combustible consume realmente cada máquina, en qué operación surge la desviación y cuánto le cuesta a la explotación. La combinación de telemática, mantenimiento técnico, normas, organización correcta de los trabajos de campo y planificación financiera ayuda a controlar el coste durante toda la temporada.
